８つのムダ：リーンシックスシグマ流７つのムダ（トヨタ生産方式）
リーンシックスシグマの8つのムダはトヨタの７つのムダに８つ目のムダを分かり易く加えました。その８つのムダを解説。特に8つ目のムダ「従業員の創造性を使わないムダ」がサービス業務改善の成功の鍵になります。
（動画時間：3:52）
リーンシックスシグマは８つのムダ
こんにちは、リーンシグマ、ブラックベルトのマイク根上です。業務改善コンサルをしています。
前回はトヨタの7つのムダについて少し触れましたが、今日はもう少し詳しく話したいと思います。
⇒「トヨタの改善が世界のKAIZENに【7つのムダ、PDCAサイクル】」
英語圏のリーンシグマではDOWNTIMEとしてみんな覚えています。8つのムダの英語の頭文字を当て字にしたものですが、これ覚え易いのでこの順番でいきたいと思います。
DはDefectsで日本語の「不良」という意味で、トヨタで言う、「不良を作るムダ」ですね。その次がOのOverproductionで「作りすぎた」ということで「作りすぎのムダ」。WはWaitingで、「待っている」という意味で「手待ちのムダ」です。
NはNon-Value Added processingで「無価値加工」と言う意味でトヨタで言う「加工のムダ」です。TはTransportationで「運搬」という意味でそのまんま、「運搬のムダ」です。IはInventoryで「在庫」という意味で「在庫のムダ」です。MはMotionで「動作」、「動作のムダ」です。
8つのムダをサービス業務改善に活かす
トヨタもしくはリーンシグマではこれら全てのムダを限りなく０にしなさいと言っています。こう言うと「うちは製造業じゃないから関係無い」と言う声が聞こえてきそうですが、そんな事はないです。例えば、在庫は原料在庫だけじゃ無く、店舗などの商品在庫、事務備品も在庫になりますね。
書類や情報を待ってて次の作業に行けなかった経験はありませんか？プリンターやスキャナーが近くになく、ムダに時間を使っている部下はいないですか？この7つのムダは製造業では当たり前ですが、ぜひ非製造業務に適用して下さい。
以前、価値無価値分析の話をしましたが、この7つのムダは全て無価値作業です。
⇒「物と情報の流れ図の使い方：8つのムダ分析でムダの徹底排除【エクセルテンプレート】」
価値無価値分析の中で必ず7つのムダも合わせ全作業を再検証して下さい。トヨタの7つのムダを英語の当て字でDOWNTIMEで説明しましたが、良く出来ていて、これらのムダが多いとDOWNTIMEになる、日本語で動作不能になると掛けています。
Eの最後のE：「従業員の創造性を使わないムダ」
DOWNTIMEの最後のEの説明がまだでしたね。これはリーンシグマのオリジナルで８つ目のムダと言われていて、Employees Unused Creativityで「従業員の創造性を使わないムダ」です。ここでブラックベルトの腕の見せ所で、基本的に僕らは対象プロセスの事を良く知りません。新しい業務フロー設計をしている時に現場の皆さんに考えてもらうしかないのです。
僕の経験上解決策は現場の人の「今までこうすれば良いのにと思ってたんですけどねー」という言葉から始まっています。従業員だけでなく全ての社内資源、人、物、情報で今まで有効活用してないものは無いかを考える事で解決策が出た事は本当に多いです。
現場の人はマネージャーも含めて毎日の日常業務で本当に忙しくしてて、なかなかこの8つ目のムダに意識が行きにくいかもしれません。それだけにこのDOWNTIMEを考える事は非常に有意義です。ぜひ使って下さい。
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＜＜筆者のコメント＞＞
この動画配信を始めて改めてリーンシグマの凄さとポテンシャルの高さを実感しています。
何度も話してますが、逆に日本でのリーンシグマの知名度の無さを知った時はかなり驚きました。（2015年6月10日）
リーン（トヨタ生産方式）もシックスシグマ（統計的品質管理手法として）も日本の得意分野で、日本の製造業は品質では今でも世界一でしょう。
だから「リーンシックスシグマは世界で流行っているよ」と言われても、製造業界では見向きもされなかったんでしょう。
しかし、リーンシグマは国際的にはむしろ非製造業界で広がっています。僕の考察によると、その理由の一つが今回の動画で話してます８つ目のムダだと思っています。
それにより適用範囲が非製造業務まで広がりました。ではその８つ目のムダとは何でしょう？上の動画をご覧下さい。
