DMAIC: 分析段階の説明-「何がどうして悪いんだ?」を解明する段階 【物と情報の流れ図と特性要因図】(リーンシックスシグマ)

(動画時間:5:00)

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分析段階の3ステップ、常に根本原因を対象にする

 

こんにちはリーンシグマブラックベルトのマイク根上です。

 

今日は、業務フロー改善プロジェクトのDMAICの3つ目の分析段階の話をします。分析段階の主題は「何がどうして悪いんだ?」を解明することです。それを3ステップで出来ます。

 

  1. 対象業務フローの少数重要問題を見つけ、確定する。
  2. その少数重要問題の発生原因を探り、根本原因を確定する。
  3. 問題声明書を作成し、解決案を書き加える。これらが次の改善段階の準備になります。

 

会社では日々色んな問題が出てきては、それを解決するのに多大の労力や時間を費やします。それがあたかも当たり前になってたりしてませんか? 例えて言えば、火の元が燃え続けているけど、目の前の火消しを一生懸命してるようなものです。

 

それじゃ疲れちゃいますし、終わりが無いですよね。 まずはその火の元を見つけて、その出火原因を探り、再発防止策を施すのが根本解決です。リーンシグマでは常に根本原因を対象にします。枝葉の問題か、根本原因かを見極める事が非常に重要です。

 

根本原因の本質:“ムダ、ムリ、ムラ”

 

トヨタ生産方式では根本原因の本質を非常にシンプルにしかも適確に提示しています。それが“ムダ、ムリ、ムラ”です。

 

あまりにもシンプル過ぎてその重要性がちゃんと伝わるか心配しちゃうんですが、星の数ほどある個別の問題の中から“ムダ、ムリ、ムラ”を解決したら沢山の問題が解決するとしたら、これは管理者にとっては凄い福音だと思いませんか?それが事実なのです。

 

”ムダ、ムリ、ムラ”の中で最優先なのは“ムダ”です。その数が一番多くて解決が一番簡単なので、先ずはそれに取組みます。トヨタで言う「ムダの徹底排除」です。

 

トヨタは更にそのムダの本質も「7つのムダ」として解明しています。実はリーンシグマでは8つ目のムダの「従業員の創造性を使わないムダ」を加えて8つのムダとしています。それについては以前の動画で詳しく説明しています。下のリンクをクリックして後で見て下さい。

 

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1)少数重要問題(最大のムダ)の発見から

 

それではこのムダの発見を実際にどうやりましょうか?物と情報の流れ図上で出来ます。現状業務フローの物と情報の流れ図作成後に「価値無価値分析」と「8つのムダ分析」を実施するのです。

 

この時に測定段階で確定したCTQ、重要品質特性も考慮しながらやります。これについては次回の動画でテンプレート上で演習をします。

 

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以上はリーンのアプローチですが、シックスシグマのアプローチもあります。数値データが充分にあり、データ分析から業務結果、特にCTQのバラツキが多い時は少数重要問題のサインになります。

 

2)なぜなぜ分析で根本原因を確定する

 

少数重要問題を確定した後にその根本原因を見つけます。それには対象業務フローの責任者を集めてQC7つ道具の特性要因図を実施します。その時にあの有名なトヨタの「なぜなぜ分析」をします。

 

「なぜなぜ分析」は「5 Why Analysis」として全世界で使われています。リーンシグマに対する日本の影響ってすごく大きいんですが、日本の皆さんがご存知ない事に僕はいつも寂しくなります。

 

確定した少数重要問題に対して「なぜそれが発生するのか?」を最低5回は繰り返して下さい。また出てきた答えに対してもまた同じ質問をするのです。それぞれの答えを論理的に繋げて魚の骨型の特性要因図に埋めていきます。これでより深い部分を洞察できるので、根本原因が見つけられます。

 

3)問題声明書を作成

 

最後に解決策や再発防止計画を議論し易いように問題声明書としてまとめます。そして問題声明書を見ながら解決策案を出しておきます。この段階では箇条書き程度で結構です。次の改善段階の準備になります。

 

トヨタ生産方式では多くの解決策を提示していています。多くはサービス業務改善にも適用出来ます。今後はその話もしていきます。

 

今日はDMAICの3つ目の分析段階についての話をしました。ご視聴ありがとうございました。チャンネル登録もよろしくお願いします。また、関連ビデオをクッリクし、ご覧になって下さい。

 

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